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供应 Automation 2000 DGPT2-SO DGPT2附加带弹出式泄压阀的排油阀 /DGPT2-SO  |
规 格： |
DGPT2附加带弹出式泄压阀的排油阀 |
价 格： |
7350/ |
数 量： |
1 |
交货地： |
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发布时间： |
2025-08-20 |
有效期： |
255天 |
备 注： |
关于Automation 2000 DGPT2-SO型号中“附加带弹出式泄压阀的排油阀”的功能设计，其核心定位是为液压、润滑或气体系统提供智能排油与动态泄压保护，通过集成弹出式泄压阀与DGPT2多功能非电量保护继电器的联动控制，实现对系统压力的精准监控与超压自动释放，避免因压力过高导致的设备损坏或安全事故。以下从功能设计、技术特性、结构布局、应用场景及安装维护等方面详细说明：
一、核心功能与设计定位
DGPT2-SO的“带弹出式泄压阀的排油阀”是DGPT2系列的专用扩展模块，其核心功能是在系统压力超过设定阈值时，通过弹出式泄压阀自动释放多余油液或气体，同时将排油事件与DGPT2的压力、温度等参数联动记录，实现“监测-保护-记录”的闭环管理。设计定位聚焦于以下需求：
动态泄压保护：弹出式泄压阀在压力超限时快速弹出（响应时间≤50ms），释放系统压力，防止管路爆裂、密封失效或元件过载；
智能联动控制：排油阀的触发状态（如弹出次数、最近一次弹出时间）与DGPT2监测的压力、温度、振动等参数深度融合，支持“压力超上限+温度超温”联动排油等逻辑；
自复位与可靠性：泄压阀弹出后可通过系统压力下降自动复位（或手动复位），无需更换部件，降低维护成本；
高防护与长寿命：采用耐腐蚀材料（如316L不锈钢）与密封设计（如氟橡胶O型圈），适应工业环境中的油污、粉尘及振动条件。
二、关键技术特性
1. 弹出式泄压阀的机械与液压设计
触发原理：基于弹簧预紧力与系统压力的平衡机制。正常工况下，弹簧压缩力抵消系统压力，泄压阀关闭；当系统压力超过设定阈值（如100bar），压力推动阀芯克服弹簧力弹出，打开泄压通道释放油液/气体；压力回落至阈值以下时，弹簧复位关闭阀口。
关键参数：
设定压力范围：0~600bar（可选，具体取决于型号）；
弹出力：≥500N（确保快速开启）；
响应时间：≤50ms（压力阶跃变化时）；
密封性能：关闭状态下泄漏量≤0.1mL/min（符合ISO 6743-4标准）；
复位方式：自动复位（压力下降后弹簧回弹）或手动复位（需专用工具）。
2. 与DGPT2的集成特性
信号传输：排油阀的触发状态（如弹出信号、复位信号）通过DGPT2的数字量输入模块（干接点）接入，DGPT2实时记录事件时间戳、触发压力值及持续时间；
联动保护逻辑：DGPT2内置排油阀-压力-温度联合算法（如“压力＞100bar且油温＞80℃时触发排油阀弹出”），避免因单一参数误触发；
状态显示：DGPT2的显示屏或HMI界面可同步显示排油阀状态（如“VALVE: 弹出”“VALVE: 复位”）、最近一次触发压力（如“TRIP PRESS: 105bar”）及历史统计（如“24小时内触发3次”）。
3. 结构与防护设计
安装接口：排油阀采用法兰连接（如DN50 PN16）或螺纹接口（如M20×1.5），与DGPT2本体通过金属支架刚性固定（扭矩参考手册，如M6螺栓扭矩10~15N·m），确保振动环境下无松动；
密封设计：阀体与系统管路的连接处采用双层密封（如氟橡胶O型圈+金属垫片），防护等级达IP67（防尘、防短时浸油），适应液压油、润滑油等介质的长期侵蚀；
抗振动设计：阀体内部通过加强筋加固（如不锈钢冲压件），外部加装橡胶减震垫（如丁腈橡胶），可承受5~200Hz、加速度10g的随机振动（符合IEC 61373-1标准），避免因振动导致阀芯卡滞。
三、典型应用场景
1. 液压系统的超压保护
在大型液压设备（如注塑机、盾构机、液压支架）的主油路中，DGPT2-SO的排油阀可监测主油路压力（如0~400bar）。当压力因负载突变（如液压缸卡滞）或泵组过载超过设定阈值（如100bar）时，排油阀弹出释放多余油液，防止油管爆裂或液压元件（如阀块、泵）因超压损坏；同时DGPT2记录触发事件，提示运维人员检查负载异常原因（适用于工程机械、矿山机械）。
2. 润滑系统的油位与压力协同控制
在大型电机、齿轮箱的润滑系统中，DGPT2-SO的排油阀可监测润滑油压力（如0~200bar）与油位（通过DGPT2的液位传感器）。当压力因油泵故障或管路堵塞超过阈值（如80bar）且油位过低（如低于最低标记）时，排油阀弹出释放压力，同时DGPT2触发报警并联动启动备用油泵，避免润滑不足导致的设备磨损（适用于钢铁厂、水泥厂的大型传动设备）。
3. 工业气体系统的安全泄压
在气体压缩机、储气罐的出气管路中，DGPT2-SO的排油阀（适配气体介质时需选用耐腐蚀材质）可监测气体压力（如0~100bar）。当压力因压缩机过载或阀门故障超过阈值（如120bar）时，排油阀弹出释放气体，防止储气罐超压爆炸；同时DGPT2联动关闭压缩机电源，保障系统安全（适用于化工、消防、能源行业的气体储存与传输）。
四、安装与维护注意事项
1. 安装前准备
介质适配：根据系统介质（如液压油、润滑油、压缩空气）选择排油阀的材质（如316L不锈钢耐油，哈氏合金耐腐蚀性气体）和密封件（如氟橡胶耐油，聚四氟乙烯耐气体）；
压力匹配：确认系统最大工作压力（如400bar）与排油阀的设定压力范围（如0~600bar）匹配，确保触发阈值覆盖实际工况的超压风险；
接口匹配：核对排油阀的安装接口（如法兰尺寸DN50 PN16、螺纹规格M20×1.5）与系统管路的接口是否一致，确保密封可靠（可使用生料带或密封胶辅助）。
2. 安装操作
固定与密封：使用M6~M8不锈钢螺栓将排油阀固定于DGPT2本体或系统管路（扭矩参考手册），确保阀体与接口紧密贴合；接口处涂抹硅酮密封胶（如道康宁DC92-059），防止油液/气体渗漏；
信号线连接：排油阀的干接点信号线需使用屏蔽电缆（如RVVP 2×0.5mm²），双端接地（DGPT2本体与排油阀共地），减少电磁干扰；信号线与动力线分开敷设（间距≥300mm），避免电磁耦合；
功能测试：安装完成后，通过DGPT2的模拟压力输出（或手动加压）测试排油阀触发功能（如施加110bar压力，验证排油阀是否在50ms内弹出），并检查DGPT2是否记录事件（如“VALVE TRIPPED AT 110bar”）。
3. 运行维护
定期检查：每月检查排油阀的密封状态（如O型圈是否老化、阀体是否有油污渗漏），重点观察弹出后复位是否顺畅（自动复位型需验证压力下降后是否自动关闭）；
性能校准：每6~12个月使用精密压力校验仪对排油阀的设定压力进行校准（如通入标准压力介质，验证触发压力误差≤±2%FS）；
寿命管理：排油阀的弹簧与密封件寿命通常为5~8年（取决于使用频率），到期需更换；阀体材质（如不锈钢）寿命≥10年，需关注腐蚀情况；
故障处理：若排油阀未触发（如压力超阈值但未弹出），需检查弹簧是否疲劳（更换弹簧）、阀芯是否卡滞（清洁或更换阀芯）；若误触发（如压力未达阈值但弹出），需重新校准设定压力或检查DGPT2的联动逻辑。
总结
Automation 2000 DGPT2-SO的“带弹出式泄压阀的排油阀”通过机械弹出式泄压与DGPT2智能监测的深度融合，为工业系统的压力保护提供了“快速响应+精准记录”的双重保障。其高可靠性、自复位特性及与DGPT2的联动能力，使其在液压、润滑、气体传输等场景中成为防止设备超压损坏的关键组件。正确选择介质适配型号与规范安装维护，可显著提升系统的安全性与长期稳定性。
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